Integrazione di apparecchiature di codifica nelle confezionatrici sottovuoto

Una guida per l’eccellenza manifatturiera

Marc Discher
Responsabile marketing globale OEM

October 30, 2025

Confezionatrici sottovuoto, Integrazione

Introduzione

Le confezionatrici sottovuoto svolgono un ruolo fondamentale nella produzione moderna, in particolare nei settori alimentare, farmaceutico e industriale. Questi sistemi, tra cui confezionatrici sottovuoto automatizzate, sono progettati per estrarre l’aria dagli imballaggi e formare una tenuta sicura attorno ai prodotti, prolungando così la durata di conservazione, garantendo l’igiene e ottimizzando il trasporto e lo stoccaggio. Con l’evoluzione degli ambienti di produzione, guidata da requisiti normativi più rigorosi, dalla domanda di trasparenza dei consumatori e dalla necessità di un coordinamento continuo della catena di approvvigionamento, la capacità di contrassegnare i prodotti con informazioni accurate e tracciabili è diventata una componente fondamentale della produzione.

L’integrazione di apparecchiature di codifica ed etichettatura nelle confezionatrici sottovuoto aiuta a garantire che le informazioni essenziali sul prodotto, come numeri di lotto, date di scadenza, codici a barre e codici di lotto, vengano applicate in tempo reale durante il processo di confezionamento. Questi dati supportano la tracciabilità, la conformità normativa, la gestione dell’inventario e la fiducia dei clienti. Sia per gli OEM che per gli utenti finali, l’integrazione dei sistemi di codifica ed etichettatura, sia durante la progettazione iniziale delle apparecchiature che come parte di un retrofit, è una decisione strategica che migliora le prestazioni, la flessibilità e l’affidabilità a lungo termine. Sebbene l’integrazione precoce durante la fase di progettazione offra i risultati più fluidi, anche il retrofit delle linee di imballaggio esistenti può offrire vantaggi significativi se eseguito in modo ponderato. L’integrazione di questi sistemi nelle prime fasi di progettazione delle apparecchiature è una decisione strategica che promuove le prestazioni, la flessibilità e l’affidabilità a lungo termine. Ritardare l’integrazione o considerarla un ripensamento può comportare costosi retrofit, prestazioni non ottimali e un aumento del rischio di errori di etichettatura o non conformità.

*Freshly vacuum-sealed vegetables exiting the production line—airtight, preserved, and ready for distribution*

Vantaggi di un’integrazione senza soluzione di continuità

L’integrazione di soluzioni di codifica ed etichettatura direttamente nel confezionamento sottovuoto, come le confezionatrici e le confezionatrici sottovuoto, offre interessanti vantaggi operativi e commerciali. Il principale tra questi è la capacità di semplificare la produzione automatizzando l’applicazione del codice, che riduce la dipendenza dalle fasi di etichettatura a valle e riduce al minimo il rischio di errori. L’integrazione in linea consente alle linee di confezionamento di funzionare più velocemente e con meno interventi, migliorando la produttività e l’efficienza complessive. Attrezzature come le confezionatrici sottovuoto offrono una serie di interessanti vantaggi operativi e aziendali. Innanzitutto, migliora significativamente l’efficienza e la produttività della produzione automatizzando quello che spesso è un processo manuale e soggetto a errori. La marcatura in linea riduce la necessità di etichettatura nelle fasi successive della produzione, consentendo alle linee di confezionamento di funzionare più velocemente e con meno interventi.

In termini di tracciabilità, i sistemi di codifica integrati aiutano a garantire che ogni confezione sia contrassegnata con informazioni precise e con data e ora che supportano le capacità di ispezione tracciabilità in tempo reale lungo tutta la catena di fornitura. Ciò è particolarmente prezioso per la conformità in settori come quello alimentare e dei dispositivi medici, dove un’etichettatura accurata può fare la differenza tra l’approvazione normativa e costosi richiami.

Tecnologie di codifica ed etichettatura per il confezionamento sottovuoto

Quando si integrano i sistemi di codifica ed etichettatura nelle linee di confezionamento sottovuoto, la scelta della tecnologia giusta è fondamentale per garantire la qualità di stampa, l’affidabilità e la compatibilità con l’ambiente di confezionamento. I produttori devono selezionare la tecnologia ottimale per le applicazioni di imballaggio primario e secondario, considerando il substrato, la velocità di produzione, le condizioni ambientali e le esigenze di conformità.

Tecnologia a getto d’inchiostro continuo (CIJ)

Videojet CIJ printer code on a vacuum packed ground chicken tray.

CIJ è un pilastro negli ambienti di confezionamento sottovuoto grazie alla sua versatilità e velocità. I sistemi CIJ applicano dati variabili, come numeri di lotto, date di scadenza e codici a barre, indirizzando un flusso continuo di goccioline di inchiostro sui materiali di imballaggio in movimento. Questo metodo senza contatto è efficace su un’ampia gamma di superfici, tra cui pellicole flessibili e persino confezioni irregolari o curve che si trovano spesso nelle operazioni di sigillatura sottovuoto. CIJ eccelle nelle alte velocità, si integra facilmente nelle linee esistenti e fornisce codici affidabili in ambienti difficili o vari. Tuttavia, richiede un rifornimento regolare di inchiostro e solvente e la qualità di stampa può essere influenzata dalla condensa o dalle pellicole ad alto scivolamento.

Sovrastampa a trasferimento termico (TTO)

Videojet thermal transfer code the label of a vacuum sealed food package.

TTO offre stampe durevoli e ad alta risoluzione su substrati di film flessibili. TTO utilizza una testina di stampa riscaldata per trasferire l’inchiostro da un nastro al materiale di imballaggio, producendo segni nitidi e resistenti alle sbavature, ideali per codici a barre, grafica e dati variabili dettagliati. Questa tecnologia è particolarmente adatta per le linee di sigillatrici sottovuoto che richiedono un’eccellente chiarezza di stampa e durata. Il TTO, tuttavia, è utilizzato al meglio dove la tensione del film può essere controllata con precisione, poiché i film allentati o stropicciati possono influire sulla qualità. Inoltre, le sue prestazioni possono essere influenzate da un’elevata condensa vicino all’area di stampa.

Sistemi di marcatura laser

La marcatura laser fornisce codici permanenti ad alto contrasto utilizzando un raggio laser focalizzato, tipicamente CO₂ o UV, per alterare la superficie del materiale di imballaggio. Questo metodo non si basa su materiali di consumo come gli inchiostri, riducendo sostanzialmente i costi di manutenzione e operativi. I codificatori laser eccellono nella creazione di marcature permanenti resistenti alle manomissioni che resistono ad abusi, sterilizzazione, umidità, olio e solventi, rendendoli popolari in applicazioni in cui la durata è fondamentale, come i prodotti farmaceutici e i prodotti alimentari di alto valore. Tuttavia, i laser richiedono un’attenta valutazione della compatibilità dei materiali per garantire una marcatura efficace e devono essere adeguatamente schermati per garantire la sicurezza dell’operatore. Possono anche avere costi di capitale iniziali più elevati rispetto alle soluzioni basate sull’inchiostro. La codifica laser offre marcature permanenti ad alto contrasto utilizzando un raggio focalizzato, tipicamente CO₂ o UV, per modificare la superficie del materiale di imballaggio. Questo metodo privo di inchiostro riduce i costi dei materiali di consumo e la manutenzione, fornendo al contempo codici resistenti alle manomissioni che resistono a sterilizzazione, umidità, olio e solventi. Queste caratteristiche rendono il laser ideale per prodotti alimentari di alto valore e applicazioni farmaceutiche in cui la durata è fondamentale.

Tuttavia, quando si applica la codifica laser al confezionamento sottovuoto, è essenziale testare l’integrità della barriera del film o della pellicola prima dell’implementazione. Impostazioni laser improprie o materiali incompatibili possono compromettere la barriera protettiva, riducendo potenzialmente la durata di conservazione o la sicurezza del prodotto. L’uso di un laser UV può aiutare a ridurre al minimo questo rischio grazie al suo minore assorbimento di energia e alle sue capacità di marcatura più precise. In definitiva, l’idoneità della codifica laser dipende dal tipo specifico di film o lamina e dalla sua composizione, rendendo la valutazione della compatibilità dei materiali una fase cruciale nel processo di integrazione.

Comprendendo le capacità distinte di ciascuna tecnologia di codifica ed etichettatura e la loro idoneità per le apparecchiature di confezionamento sottovuoto, gli OEM e i produttori possono sviluppare linee di confezionamento che raggiungano efficienza, tracciabilità e conformità ottimali, supportando al contempo le future esigenze di integrazione digitale e flessibilità operativa.

Considerazioni sull’integrazione

L’integrazione efficace dei sistemi di codifica nelle linee di confezionamento sottovuoto, sia su una sigillatrice sottovuoto autonoma che come parte di una soluzione di confezionamento sottovuoto automatizzata più ampia, richiede collaborazione. Lo spazio fisico è spesso limitato all’interno dei sistemi di imballaggio chiusi o compatti, il che rende fondamentale tenere conto non solo della testina di stampa stessa, ma anche dell’instradamento dei cavi, del posizionamento del unità di controllo, della distanza di accesso e dell’ergonomia dell’operatore. Le staffe di montaggio devono consentire una regolazione fine e un rapido riposizionamento per gestire diversi formati di confezioni.

Le difficili condizioni ambientali tipiche di molti impianti di confezionamento, soprattutto nei settori alimentare e farmaceutico, pongono ulteriori sfide. Quando si specificano le stampanti, è necessario tenere conto di polvere, umidità, detergenti aggressivi e sbalzi di temperatura. Per mantenere i tempi di attività e la conformità agli standard igienici sono necessarie apparecchiature con grado di protezione IP appropriato, alloggiamenti resistenti alla corrosione e involucri ambientali. Inoltre, i materiali di imballaggio come film termoretraibile, buste sottovuoto o substrati laminati possono presentare proprietà superficiali diverse che influenzano l’adesione dell’inchiostro o il trasferimento di calore, richiedendo una messa a punto e un test specifici della tecnologia.

Le moderne linee di produzione si basano fortemente su sistemi interconnessi e controlli intelligenti. L’integrazione della tecnologia di codifica ed etichettatura nel sistema di controllo della macchina per l’imballaggio richiede la compatibilità con i protocolli di comunicazione esistenti, come Ethernet/IP, OPC-UA, Modbus o interfacce seriali. Lo scambio di dati senza soluzione di continuità tra il codificatore e l’interfaccia uomo-macchina (HMI) consente di centralizzare le modifiche alle ricette, la verifica del codice e il monitoraggio dello stato, riducendo il carico di lavoro dell’operatore e minimizzando il rischio di errori di produzione. Il sistema di codifica dovrebbe anche essere accessibile per la manutenzione ordinaria e la sostituzione dei materiali di consumo senza richiedere lunghi smontaggi o interruzioni dei programmi di produzione, particolarmente importante nelle operazioni ad alta produttività e su turni brevi.

Valutazione dell’integrazione

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Best practice per un’implementazione di successo

Per massimizzare il valore dell’integrazione della codifica e dell’etichettatura, gli OEM e i produttori dovrebbero adottare un approccio proattivo e collaborativo a partire dalle prime fasi di progettazione. Il coinvolgimento di un fornitore di apparecchiature di codifica durante le fasi di ideazione e prototipazione garantisce che tutti i componenti meccanici, elettrici e software siano allineati fin dall’inizio. Questa collaborazione aiuta a evitare costose rilavorazioni e retrofit successivi.

I test pilota e la simulazione della linea sono strumenti preziosi per convalidare la tecnologia di codifica in condizioni reali. L’esecuzione di lotti di prova utilizzando materiali di imballaggio reali consente al team di ottimizzare le impostazioni della stampante, verificare la leggibilità del codice e garantire che le sfide ambientali vengano affrontate prima della distribuzione completa.

Oltre alle prestazioni tecniche, il fattore umano è fondamentale per un’implementazione di successo. Gli operatori devono essere addestrati a far funzionare e mantenere correttamente l’apparecchiatura di codifica, compresa la navigazione delle interfacce utente, la regolazione dei parametri di stampa e le procedure per la risoluzione dei problemi di base. La scelta di un fornitore che offra un servizio reattivo, disponibilità dei pezzi di ricambio e diagnostica remota può ridurre significativamente i tempi di inattività e contribuire a garantire la continuità operativa a lungo termine.

Infine, un partner di integrazione esperto aggiunge un valore enorme. I fornitori che hanno familiarità con le sfide uniche delle linee di confezionamento sottovuoto, come il posizionamento preciso di buste o vassoi, i problemi di condensa e le caratteristiche del film, possono consigliare e personalizzare soluzioni che funzionano in modo affidabile nel vostro ambiente unico.

Esempio reale: MULTIVAC + Videojet

Un esempio di integrazione di successo è la collaborazione tra Videojet e MULTIVAC, leader mondiale nel settore delle macchine per il confezionamento sottovuoto. Insieme, abbiamo fornito una soluzione chiavi in mano per un produttore alimentare che necessitava di imballaggi igienici e ad alta velocità con etichettatura tracciabile e conforme.

La sfida

Un produttore alimentare leader aveva bisogno di una soluzione di confezionamento sottovuoto in grado di tenere il passo con la produzione di grandi volumi, garantendo al contempo che ogni confezione fosse contrassegnata con dati precisi, leggibili e variabili, come date di scadenza e codici di lotto. La soluzione doveva essere robusta, di facile manutenzione e perfettamente integrata nell’ambiente di produzione esistente.

La soluzione

Lavorando a stretto contatto con MULTIVAC, Videojet ha integrato le nostre tecnologie a getto d’inchiostro continuo e a trasferimento termico direttamente nei sistemi di confezionamento sottovuoto termoformati di MULTIVAC. Questa integrazione ha consentito la stampa in tempo reale di dati variabili direttamente sulla pellicola di imballaggio, senza interrompere la produttività o compromettere la qualità di stampa.

“Con Videojet le cose vanno sempre molto bene per noi”, ha dichiarato l’Area Sales Manager di MULTIVAC, sottolineando la facilità di collaborazione e la compatibilità del sistema.

I risultati

Il sistema integrato ha mantenuto la produzione ad alta velocità senza colli di bottiglia, aumentando la produttività.
Ogni confezione è stata stampata con dati tracciabili e conformi alle normative.
La codifica integrata ha eliminato la necessità di fasi secondarie di etichettatura e ha ridotto al minimo i tempi di cambio, riducendo i tempi di inattività.
L’apparecchiatura di codifica è stata progettata per soddisfare i requisiti sanitari degli ambienti di produzione alimentare.

Perché è importante per OEM e produttori

Questo caso illustra il potere della collaborazione precoce tra i produttori di macchine per l’imballaggio e i fornitori di tecnologie di codifica. Progettando l’integrazione nella macchina fin dall’inizio, gli OEM possono offrire apparecchiature più intelligenti e competitive. I produttori beneficiano di una soluzione chiavi in mano che supporta l’eccellenza operativa e l’integrità del marchio.

Codifica integrata per il confezionamento sottovuoto

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Conclusione

Poiché gli standard di produzione continuano a crescere e la necessità di tracciabilità digitale diventa universale, l’integrazione di sistemi di codifica ed etichettatura nelle apparecchiature di confezionamento sottovuoto, che si tratti di un confezionatore sottovuoto compatto o di una linea di sigillatrici sottovuoto ad alta produttività, offre vantaggi misurabili in termini di qualità, conformità e produttività. Dalle velocità di linea più elevate alla maggiore precisione e alla preparazione per l’Industria 4.0, le soluzioni integrate sono essenziali per i produttori che vogliono rimanere competitivi in mercati regolamentati e ad alto volume.

Per gli OEM e gli ingegneri di produzione, la chiave del successo risiede nel coinvolgimento di esperti di apparecchiature di codifica nelle prime fasi del ciclo di sviluppo della macchina. Che si tratti di progettare una nuova linea o di aggiornare l’infrastruttura esistente, la collaborazione precoce aiuta a garantire che la soluzione di codifica si adatti perfettamente alla strategia di imballaggio, senza compromettere la flessibilità, l’igiene o l’efficienza. Il risultato è una linea di produzione più intelligente e resiliente, che soddisfa le aspettative di oggi ed è pronta per le sfide di domani.

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Marc Discher is a marketing leader at Videojet Technologies with extensive experience supporting OEMs in integrating coding and marking solutions into production lines. He specializes in aligning technology with complex manufacturing needs, helping global partners improve efficiency and compliance.